2 octobre 2020

Eco-Conception & Innovation responsable : cet acteur de l'industrie alimentaire créé un emballage avec 50% de plastique en mois

Theo Masini
Project Manager chez Schoolab

En 2016, seul 26% du plastique était recyclé en France

Comment changer l’emballage plastique d’un produit sans baisser la qualité ni changer de production ?

Selon WWF en 2016 seuls 22 % de plastiques sont recyclés (6) : cela signifie que 80 000 tonnes de plastique sont perdues dans la nature par an. Face à cette urgence écologique, les consommateurs sont de plus en plus exigeants et demandent aux marques de réduire les emballages plastiques. Conscient de cet enjeu, un spécialiste des produits de la mer a décidé de changer sa production pour réduire l’utilisation du plastique dans ses emballages.

 La mission confiée à Schoolab : Réduire l’impact des déchets de ce producteur de produits de la mer

Cet acteur clé de la filière “mer” a demandé à Schoolab de l’accompagner dans un processus d’innovation écologique et industriel, tout en respectant des contraintes budgétaires fortes. Le challenge : trouver une matière d’emballage qui permette la bonne conservation du produit, mais sans plastique.

80k

tonnes de plastique par an potentiellement économisées par ce nouveau processus

Les challenges qu’il a fallu résoudre

Cet industriel avait déjà des programmes d’innovation en place : il a fallu se baser sur les dispositifs existants pour nourrir la réflexion et embarquer les équipes. Des intrapreneurs et des experts de l’innovation interne ont très tôt été intégrés au projet.

Le défi a été de trouver des actions à court terme qui puissent répondre à la double problématique de la réduction du plastique et du budget limité. Schoolab a fait appel à des experts de son écosystème pour conseiller la marque, en particulier une ingénieure agronome ainsi qu’un expert du zéro-plastique aux Etats-Unis, grâce à son hub de San Francisco. »

Matthieu Raffier, Directeur de missions d’innovation Schoolab

Les méthodes et actions mises en places

Après une période d’observation en immersion selon la méthode Design Thinking (30 interviews internes, externes et observations dans l’usine de production), un nouveau processus de fabri- cation a été imaginé et un sourcing de nouveaux matériaux a été mené avec les experts. La créa- tion d’un prototype fonctionnel puis son test ont permis de s’assurer du maintien des standards de qualité du nouveau procédé.

60 tonnes de plastique par an potentiellement économisées par ce nouveau processus

Résultats : un nouvel emballage avec 50% de plastique en mois

Le processus d’innovation a permis la création du prototype commercial d’un emballage produit avec 50% de plastique en moins. Dans les équipes production, ce nouveau processus de conditionnement a créé un réel engouement qui a levé la résistance au changement. Des tests consommateurs sont en cours, ainsi qu’une étude approfondie de la faisabilité technique dans les usines de production.

50% de plastique en moins dans le prototype

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